深井泵零件的機(jī)械破壞和機(jī)械故障

　　深井泵常見的機(jī)械破壞和故障有上出油閥罩?jǐn)嗔?、泵筒故障、進(jìn)油閥罩故障、深井泵零部件過量變形造成深井泵失效等。

　　(1)上出油閥罩?jǐn)嗔选Ｓ捎谏铣鲇烷y罩形狀特殊，開有3個出油通道，承載面積減小，承受應(yīng)力大，在選擇鋼材時盡量選用高強(qiáng)度鋼材，并要考慮防腐要求。在機(jī)械加工方面要采取有效的防止應(yīng)力集中措施。加工時內(nèi)、外徑盡量做到同心，保證厚薄均勻。

　　(2)泵筒故障。由于泵筒設(shè)計比較成熟，只要按照規(guī)程選泵和進(jìn)行合理的尾管設(shè)計，在使用中一般不會發(fā)生泵筒斷裂事故，礦場發(fā)生的斷裂事故多為腐蝕和機(jī)械加工不合理造成的。深井泵磨損造成間隙過大或泵筒拉槽使得漏失量超標(biāo)形成泵筒故障，一般采取措施見深井泵磨損一節(jié)。

　　(3)進(jìn)油閥罩故障。實踐證明，在高沉沒度(大于600m)和大泵(大于70mm)的井中，進(jìn)油閥罩頂部被閥球打穿的情況屢有發(fā)生，主要是大泵的閥球質(zhì)量大，沉沒度大使得閥球上升速度高，對閥罩沖擊能量大，超過了進(jìn)油閥的承載能力而損壞。應(yīng)采取的措施除提高材料抗多次沖擊能力外，主要控制好沉沒度避免沖擊力過大損壞進(jìn)油閥。

　　(4)閥球與閥座在深井泵零件中是一個比較薄弱的環(huán)節(jié)，由于其運轉(zhuǎn)頻率很高，一般每年200×104～900×104次，泵越大，閥球越重，損壞機(jī)率越高。常見的損壞類型有：

　?、匍y球斷裂主要是由于制造高碳合金鋼閥球時，在淬火前沒有進(jìn)行充分的球化退火，使碳分子過于集中，在晶界上形成網(wǎng)狀，增加了材料脆性，又由于晶界碳分子富集，必然晶粒內(nèi)碳含量偏低，因此，在淬火時晶界和晶粒的冷卻速度及相變組織的比容差異較大，材料內(nèi)部必將產(chǎn)生較大的溫度應(yīng)力，使工件在淬火時就產(chǎn)生了微裂紋。下井后由于不斷撞擊，使裂紋迅速擴(kuò)大，最終斷裂。因此，在組裝深井泵時必須對閥球進(jìn)行嚴(yán)格的探傷，在淬火前必須充分球化退火。閥座兩平面磨削不平或有翹曲，安裝后平面壓緊力不均衡，使球座部分截面產(chǎn)生較大的拉應(yīng)力，在多次沖擊的作用下閥座也會斷裂。

　?、谧矒魮p傷。閥球與閥座工作時長期高頻撞擊必然產(chǎn)生壓痕和磨損，降低了密封性，造成深井泵失效。

　?、鄹g傷害。閥球與閥座長時間在腐蝕環(huán)境中工作，表面被腐蝕降低了密封性，造成深井泵失效。

　　(5)深井泵零部件過量變形造成深井泵失效。

　?、俦猛策^量變形的主要形式是軸向彎曲，內(nèi)孔直線度(要求泵筒每600mm長度偏差不大于0.06mm)或內(nèi)孔圓度超差，造成柱塞卡死。一般是由制造時矯直精度不高或組裝(必須使用摩擦臺鉗和摩擦鉗進(jìn)行操作)、運輸(必須使用專用車輛拉運，保證泵筒受力最小)、儲存(必須有專用泵架存放)和使用時不能嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)規(guī)定造成的。

　?、谥^量變形主要形式有：

　　a．柱塞下端頭部被不恰當(dāng)碰泵鐓粗，柱塞在泵筒中卡死。

　　b．組裝柱塞時螺紋沒清洗干凈，螺紋上緊后，污物將柱塞外徑漲大造成卡泵。

　　C．存放時沒有垂直吊掛，長時間水平放置也會使柱塞彎曲。

　　③閥座過量變形，閥座硬度不夠，在閥球長期撞擊下密封面變形而漏失。